Návrat na detail prednášky / Stiahnuť prednášku / Technická Univerzita Košice / Strojnícka fakulta / ---Technologie 1--

Vypracovane otazky na skusku (technologia_i_-_vypracovane_otazky(2).doc)

1. Zlievarenské vlastnosti materiálov

     -     vlastnosti, ktoré charakterizujú zlievateľnosť kovov

1. medzi najdôležitejšie patria:

1. TAVITEĽNOSŤ – schopnosť kovov a ich zliatin predchádzať zo skupenstva tuhého do kvapalného
2. TEKUTOSŤ – vlastnosť, ktorá umožňuje vyplnenie formy kovom alebo zliatinou
3. ZABIEHAVOSŤ – schopnosť kovu alebo zliatiny vypĺňať formu
4. ZMRAŠŤOVANIE – sú objemové zmeny tekutej a tuhej fázy pri poklese teploty a pri fázových premenách
5. SŤAHOVANIE – je schopnosť tuhnutia kovu alebo zliatiny, pri ktorej dochádza k jej zmenšeniu
6. ODMEŠOVANIE – je oddeľovanie jednotlivých zložiek zliatiny pri tuhnutí
7. POHLCOVANIE PLYNOV – je vlastnosť, pri ktorej obsah plynov má významný vplyv pri tavení, odlievaní a tuhnutí materiálov odliatkov

2. Tuhnutie odliatkov vo forme – zmršťovanie, náliatkovanie, chladítka

1. tuhnutie odliatkov vo forme postupuje od vonkajšieho povrchu odliatku (od miesta styku tekutého kovu s formou) do stredu odliatku
2. začiatkom tuhnutia je okamih, keď teplota taveniny klesne pod teplotu likvidu

Odstraňovanie následkov pri tuhnutí

1. výsledkom zmrašťovania pri tuhnutí väčšiny zliatin kovov je vznik dutín v odliatku - stiahnutín
2. opačnom prípade predchádzame vzniku stiahnutiny náliatkovaním t.j. premiestňujeme stiahnutiny do náliatku, kt. potom odstraňujeme

Tepelné ovplyvňovanie tuhnutia (použitím chladiva)

1. ako chladivo sa používa oceľ, liatiny, meď a niektoré druhy formovacích zmesí (vonkajšie) a ako odlievaný materiál (vnútorné zostávajú zaliate v odliatku)

3. Modely – materiál pre výrobu modelov, životnosť

MODELOVÉ ZARIADENIE

2. sústava špeciálneho náradia, pomocou ktorého sa vyrába zlievarenská forma
3. poznáme tieto druhy materiálov:

1. DREVO – sa používa drevo stromov ihličnatých (smrek, jedľa, borovica) aj listnatých (jelša, javor, hruška, orech, buk); kvalitnejšie drevá sa používajú na malé modely a namáhané časti; tieto modely sa natierajú náterivami (liehové, nitrocelulózové a na báze živíc)
2. KOVOVÉ – Sivá liatina (sú odolné proti oteru a sú rozmerovo stále; používajú sa na veľkosériovú a hromadnú výrobu; majú životnosť až 150 000 foriem); Zliatiny hliníka (sú menej odolné proti oteru, majú nižšiu rozmerovú stálosť; spevňujú sa kovaním, zalievaním oceľový vložiek; životnosť až 75 000 foriem); Mosadze (vyhovujú pre malé a stredné odliatky, dobrá odolnosť; životnosť až 150 000 foriem; nevýhodou je vysoká cena)
3. ŽIVICE – majú široké uplatnenie; pri menších model. Zariadeniach nahrádzajú drevené aj kovové, pri väčších sa zhotovujú niektoré funkčné časti; medzi hlavné modely patria z epoxidových živíc (majú hladký a čistý povrch, zachovávajú tvar aj rozmery)

4. Formovacie materiály

1. súhrne sa rozumejú suroviny (piesky-ostrivá, spojivá, pomocné látky), z ktorých sa pripravujú zmesi pre výrobu zlievarenských foriem a jadier

Vlastnosti formovacích zmesí:

1. Fyzikálne – tepelné vlastnosti (tepel. vodivosť a rozťažnosť)
2. Chemické – nízka reaktívnosť s odlievaným materiálom
3. Technologické – uplatňujú sa pri výrobe foriem a jadier pri liatí a po liatí

PIESKY – OSTRIVÁ

1. sú hlavnou hmotnostnou časťou formovacích zmesí
2. sú piesky zo zrnami väčšími ako 0,02 mm
3. najpoužívanejšie:

1.  KREMENNÉ (zákl. časťou je oxid kremičitý – SiO2; Ttav je nad 1700°C)
2.  MAGNEZIT A CHRÓMMAGNEZIT (vyrába sa drvením z horniny – magnezitu; má vysoká žiaruvzdornosť – nad 2000°C; používa sa na výmurovky taviacich pecí)
3.  ŠAMOT (je vypálený žiaruvzdorný íl s obsahom min. 30 % Al3O3; ďalšou zložkou je SiO2; zmes je vhodná na ťažké odliatky zo zliatin železa)
4.  Menej používané sú: mletý korund, zirkón, príp. grafit a kovové ostrivá.

SPOJIVÁ

4. spojivá formovacích a jadrový zmesí navzájom spájajú zrná ostriva tak, aby formy (jadrá) boli schopné manipulácie a zniesli namáhania tekutým kovom pri odlievaní a tuhnutí
5. najpoužívanejšie:

1.  ÍLY (zeminy s obsahom najmenej 50 % íloviny; delíme ich: a) kaolínové (sú menej vhodné na zlievanie); b) íllitové (sú pravidelnou súčasťou pieskov); c) montmorillonitové (najdôležitejšie spojivá)
2.  VODÉ SKLO (vodný roztok kremičitanu sodného; upravuje sa lúhom sodným a zahusťuje)

NA BÁZE SYSNTETICKÝCH ŽIVÍC

6. sú vyrábané polykondenzáciou
7. používajú sa na výrobu foriem a jadier: sušených, škrupinových, samovoľne tvrdnúcich, tuhnúcich v horúcich jadrovníkoch s ovládaním tuhnutia za studena

OLEJOVÉ

8. nahrádzajú spojivá na báze živíc
9. používajú sa na výrobu menej namáhaných jadier
10. sú to emulzné spojivá vyrábané zo živicových alebo rastl. tukov
11. vytvrdzujú sa polymerizáciou a oxidáciou pri teplote okolo 200°C

HYDROFILNÉ

12. možno ich riediť vodou a často tvoria s vodou koloidné roztoky
13. k spevneniu dochádza najmä odparovaním vody

5. Strojné formovanie a výroba jadier

     -    strojovo možno vyrábať odliatky všetkých hmotností v sériovej aj hromadnej výrobe

     -    základ. spôsobmi strojovej výroby foriem a jadier sú: lisovanie; striasanie; metanie;

          vstreľovanie

LISOVANIE

14. je charakt. krátkymi výrobnými cyklami, spoľahlivosťou, ekonomickosťou, jednoduchým výr. zariadením
15. odliatky majú rozmerovú presnosť a veľmi dobrú kvalitu povrchu
16. nevýhodou je, že nie je možné rovnomerne zhutniť zmes v celom objeme odliatku

STRIASANIE

17. pri ňom sa využíva kinetická energia padajúcej zmesi; dopĺňa sa dolisovaním

METANIE

18. pri ňom je určité množstvo zmesi postupne vrhané zvyčajne mechan. spôsobom do formy
19. nevýhodou je zvýšené opotrebenie model. Zariadenia abráziou a nedostatočné zhutnenie zmesi

FÚKANIE

20. tomto spôsobe sa do formy resp. jadrovníka dopravuje zmes formovacieho piesku a vzduchu

VSTREĽOVANIE

21. vtláča sa veľkou rýchlosťou stĺpec formovacej zmesi
22. opotrebenie je podstatne nižšie
23. nevýhodou je, že pri výrobe členitých foriem je výroba obtiažná

6. Špeciálne spôsoby výroby odliatkov – liatie pod tlakom

24. delíme na:

1. liatie do pieskových foriem
2. liatie do kovových foriem

25. podľa spôsobu, akým je vyvolaný tlak, delíme:

1. liatie pod piestovým tlakom
2. liatie pod tlakom plynu

26. forma je vystavená veľkému striedavému tepel. namáhaniu
27. tlak vyvodzovaný mechan. alebo pneumaticky pôsobí na hladinu vlievaného kovu a tlačí ho do všetkých detailov formy
28. pri ňom sa používajú stroje s tzv. teplou komorou a so studenou komorou

S TEPLOU

29. vliatie tekutej zliatiny do kovovej formy sa dosahuje tlakovým vzduchom alebo piestovým mechanizmom ponoreným do roztaveného kovu

SO STUDENOU

30. delíme na:

1. s horizontálnou komorou
2. s vertikálnou komorou

31. taví sa v malej indukčnej peci; čas neprekračuje 1 minútu

ODLIEVANIE POLOTUHÝCH MATERIÁLOV

32. znížené namáhanie formy lisovacej komory a piesta

Tlakové vyrábané odliatky sú charakteristické vysokou presnosťou, dobrou kvalitou povrchu odliatku, vysokými mechan. vlastnosťami.

7. Zvariteľnosť, metalurgia zvarového spoja pri tavnom zváraní

ZVÁRANIA KOVOV

33. metalurgický proces, pri kt. sa vytvára nerozoberateľné spojenie prostredníctvom medziatómových väzieb medzi zváranými materiálmi priamo alebo prostredníctvom prídavného materiálu pri ich ohreve alebo plastickou deformáciou

TAVNÉ ZVÁRANIE

34. je zváranie vyžadujúce miestne tavenie kovu, bez použitia tlaku a to s prídavným materiálom alebo bez neho
35. delíme na:

1. oblúkové   - ručne obalenou elektródou

- v ochranných atmosférach (MIG, MAG, WIG)

- pod tavivom

2.  plameňové
3.  plazmové
4.  laserové
5.  elektrónové

ZVARITEĽNOSŤ

36. vyjadruje schopnosť vytvoriť za daných podmienok zvárania spoj predpísaných vlastností

8. Zváranie ručné – plameňom, el. oblúkom

ELEKTRICKÝM OBLÚKOM

37. patrí medzi tavné zváranie, kde pôsobením tepla el. oblúka sa natavujú zvarové plochy a potom sa spájajú
38. pri zváraní obalenými elektródami oblúk súčasne odtavuje koniec elektródy, kt. ako prídavný materiál sa zúčastňuje tvorby spoja
39. ako zdroj tepla sa používa el. oblúk horiaci medzi elektródou a zváraným materiálom, kt. taví kov elektródy a roztavuje povrch zákl. materiálu
40. roztavený kov elektródy prechádza stĺpcom oblúka do tavného kúpeľa zliatím prídavného materiálu a nataveného zákl. materiálu, čím vzniká zvarový spoj

PLAMEŇOM

41. je proces, kt. využíva teplo získané spaľovaním horľavého plynu, zmiešaného s kyslíkom v zváracom horáku
42. ako horľavý plyn sa používa acetylén, menej plyny: vodík, propán, bután, svietiplyn, zemný plyn
43. zdrojom tepla je plameň, kt. vzniká zapálením zmesi horľavého plynu a kyslíka

9. Zváranie pod tavivom, v ochranných plynoch

POD TAVIVOM

44. proces, pri kt. sa na rozdiel od ručného oblúkového zvárania:

1.  zvára sa s neobaleným drôtom
2.  oblúk a zvarový kúpeľ sa chráni tavivom
3.  podávanie a posuv drôtu sú mechanizované
4.  zapaľovanie oblúka a vypĺňanie krátera na konci zvaru je automatizované

45. pri tomto zváraní sa ako prídavný materiál používa drôt alebo pásová elektróda, kt. spolu s prídavným materiálom vytvára zvarový kov
46. tavivá delíme:

1. tavené (mangánová ruda, kremeň, kazivec)
2. netavené (keramické, spekané)

V OCHRANNÝCH PLYNOCH

47. pri tomto spôsobe zvárania, oblasť oblúka a zvarový kúpeľ sú chránené prúdom ochranného plynu
48. plyn prechádza cez zvárací horák a hubicu (z keramiky alebo medi), v strede kt. sa podáva elektróda
49. medená hubica je chladená vodou a izolovaná od iných častí horáka a prívodu prúdu
50. ako ochranné plyny sa používajú:

1. inertné plyny (Ar, He)
2. aktívne plyny (Co2, N2, H2)

Výhody:

51. vysoký stupeň ochrany roztaveného kovu od účinku vzduchu
52. neprítomnosť oxidov a troskových vtrúsenín na povrchu zvaru pri použití argónu
53. možnosť zvárať vo všetkých polohách
54. možnosť vizuálne sledovať proces formovania zvaru
55. vyššiu produktivitu procesu ako pri ručnom oblúkovom zváraní
56. nízke náklady pri zváraní v CO2

10. Zváranie tavno-tlakové – elektrickým odporom

ODPOROVÉ ZVÁRANIE

57. je spôsob zvárania, pri kt. sa využíva odporové teplo, vznikajúce prechodom zváracieho prúdu spájanými materiálmi, kt. tvoria časť zváracieho okruhu, po ohriatí sa časti stlačia a tým sa zvaria
58. metódy odporového zvárania patria do skupiny tlakového zvárania, pretože pri vytváraní spoja musí byť použitá sila pre vytvorenie plastickej deformácie zvarenia súčastí
59. miesto spoja sa ohreje elektrickým prúdom, kt. prechádza cez kov, pričom max. množstvo tepla sa vylučuje v mieste styku zváraných dielcov
60. parametre technol. procesu zvárania tlakom sú: tlak (deformácia), teplota, čas, prostredie (chem. Zloženie plynnej fázy), rýchlosť vzájomného pohybu (trenie)
61. podľa typu zvarového spoja sa odporové zváranie delí na:

1. stykové
2. bodové
3. výstupkové
4. švové

62. odporové zváranie je veľmi rozšírené v priemysle zásluhou jednoduchosti práce a vysokej produktivity

11. Zváranie za studena (tlakom, trením)

TLAKOVÉ

63. zvára sa bez ohrevu pri bežných, ako aj mínusových teplotách
64. podstatou procesu je priblíženie zváracích povrchov až do vzniku kovových väzieb medzi nimi a do vytvorenia pevných spojov
65. priblíženie sa dosahuje veľkými mernými tlakmi v mieste spoja, v dôsledku toho vzniká plastická deformácia
66. pri tlakovom zváraní spojové povrchy sa čistia od adsorbovaných mastných povlakov
67. príprava spájaných plôch je veľmi dôležitá, pretože styčné plochy sa musia dotýkať v kovove čistom stave
68. tlakovým zváraním za studena sa spájajú kovy a zliatiny hrúbky 0,2 až 15 mm; zvárajú sa kovy a zliatiny, kt. majú vysokú plasticitu pri izbovej teplote s hrubozrnnou vyžíhanou štruktúrou
69. tlakové zváranie sa využíva: pri výrobe nádob z hliníka, v obalovej technike pri spájaní rôznych puzdier a obalov, najmä však na spájanie medi s hliníkom a trofejových drôtov z medi

TRENÍM

70. proces, v kt. sa využíva tlak, krátkodobý ohrev a vzájomné posúvanie zváraných povrchov
71. zvára sa v tuhom stave pri vzáj. kĺzaní premieňa sa na teplotu, čo vedie k intenzívnemu ohrevu trúcich sa povrchov
72. trenie povrchov sa uskutočňuje otáčaním a spätno, postupným posunom zváraných dielcov stlačených silou
73. zvarové spojenie sa tvorí vznikom kovových spojení medzi čistými dotýkajúcimi sa povrchmi zváraných dielcov
74. požiadavkou pri trecom zváraní je relatívny pohyb zváraných povrchov, kt. môže byť: rotačný, oscilačný, kmitavý a orbitálny
75. zákl. parametre: rýchlosť relatívneho posuvu zváraných povrchov, doba ohrevu, merný tlak, plastická deformácia (stlačenie)

12. Tepelné delenie materiálov kyslíkom

76. tento spôsob patrí k tepelno-chem. deleniu
77. princípom je spaľovanie kovu v prúde technicky čistého O2 a odstraňovanie tvoriacich sa oxidov týmto prúdom
78. pri spaľovaní Fe v O2 sa vyvíja množstvo tepla reakcie:

3Fe + 2O2 = Fe3O4 + Q

Q – množstvo uvoľneného tepla

79. spaľovanie kovu je sprevádzané vývinom tepla, kt. spolu s predhrievacím plameňom predhreje nižšie položené vrstvy a tak sa rozšíri na celú hrúbku kovu
80. kov musí vyhovovať týmto požiadavkám:

1.  jeho teplota tavenia musí byť nad teplotou spaľovania v O2
2.  teplota tavenia oxidov kovu musí byť pod jeho teplotou tavenia dostatočné na dodržanie nepretržitého procesu rezania
3.  tvoriace sa oxidy musia byť dostatočne tekuté a ľahko odstrániteľné prúdom rezacieho O2

81. spôsoby tepelného delenia:

1.  rozdeľovanie materiálov
2.  povrchové opracovanie a drážkovanie
3.  kyslíková kópia, kt. tkvie v prepaľovaní hlbokých otvorov v kove

15. Rozdelenie technologických tvárniacich procesov

TVÁRNENIE

82. je technologický proces, pri kt. sa mení tvar východiskového materiálu pôsobením vonkajšej sily bez premiestňovania častíc materiálu v tuhom stave
83. rozdeľujeme:

1. podľa teploty: - tvárnenie za studena

                       - tvárnenie za tepla

b) podľa tepelného efektu:

1. tvárniace procesy izotermické (teplota tvár. kovu sa nemení)
2. tvárniace procesy adiabatické (teplo ostáva v tvárnenom kove)
3. tvárniace procesy polytropické (teplo ostáva sčasti v kove a sčasti sa odvedie do okolia)

     c) podľa stupňa dosiahnutej deformácie:

1. objemové tvárnenie
2. plošné tvárnenie
3. delenie materiálu

16. Strihanie (princíp a rozdelenie)

1. je technol. operácia, pri kt. pôsobením vonkajších síl dochádza k postupnému alebo súčasnému oddeľovaniu časti materiálu v celom priereze, bez ohľadu na to či oddelený materiál je hotový výrobok alebo polotovar pre ďalšie spracovanie, či už tvárnením alebo ďalšou technológiou
2. medzi zákl. operácie patrí: dierovanie, ostrihovanie, vystrihovanie, prestrihovanie, nastrihovanie, presné vystrihanie, pretrhávanie a vysekávanie
3. rozdeľujeme:

1. ručné strihanie
2. strihanie na nožniciach – rovnobežnými nožmi

4. sklonenými nožmi
5. kruhovými nožmi

3. strihanie v strihadlách

17. Strihanie v strihadlách

    -     je jedným z najrozšírenejších spôsobov výroby výstrižkov

    -     k zákl. operáciám patrí dierovanie a vystrihovanie

POSTUP.

1. pás plechu je uložený na strižnici, pri postupe strižníka smerom dole vyvoláva v strižnej oblasti napätie, najprv pružné, potom plastické a po prekročení pevnosti mat. v strihu dôjde k vystrihnutiu výstrižku
2. výstrižok je potom pretlačený cez valcovú časť strižnice,
3. odpad (zbytok pásu) je zo strižníka pri jeho spätnom pohybe zotretý

TECHNOL. POSTUP VÝROBY VÝSTRIŽKU:

4. výkres súčiastky je zákl. výkresom pre vypracovanie návrhu, výpočtu a konštrukcie nástroja (strihadla) a pre technológiu vystrihovania

18. Strižná sila a práca

5. pri procese strihanie sa uplatňuje celý rad parametrov, ktoré ovplyvňujú veľkosť sily potrebnej na strihanie
6. ide o mechanické vlastnosti a hrúbku strihaného plechu, pomer medzi hrúbkou materiálu a rozmermi strižníka, tvar a rozmery strihaného obvodu, vôľa medzi strižníkom a strižnicou, tvar a veľkosť otupenia strižných hrán, vplyv trenia a pod.
7. pevnosť materiálu je ovplyvňovaná napr. stavom tepelného spracovania strihaného materiálu, spôsobom zaťažovania nástrojov a vôle medzi nástrojmi, vedením strižných hrán voči sebe
8. strižná sila sa určí zo vzorcov podľa STN 22 6015, kde je potrebné poznať tieto údaje: plocha strihu (mm2), dĺžku strihu (mm), hrúbku strihaného materiálu (mm), strižný odpor (MPa), napätie na medzi pevnosti v strihu (MPa), napätie na medzi pevnosti v ťahu (MPa)
9. strižná práca pri strihaní rovnými strižnými hranami sa stanoví podľa vzorca:

k.FS.t

A =  ––––––

    1000

FS – strižná sila (N)

t – hrúbka plechu (mm)

k – koeficient závislý na druhu a hrúbke materiálu (k=0,20-0,75)

19. Operácie ohýbania (rozdelenie a princíp)

10. je technologická operácia, pri kt. vplyvom pôsobenia ohybového momentu systémom dvojice síl dochádza k trvalej zmene tvaru polotovaru
11. delíme na: ohýbanie, ohraňovanie, rovnanie, zakružovanie, lemovanie, obrubovanie, osadzovanie – presadzovanie, skrúcanie
12. podľa spôsobu pohybu nástroja sa ohýbanie rozdeľuje:

1. ohýbanie na lisoch (materiál sa tvárni v nástroji – ohýbadle, nástrojom môže byť aj ohraňovadlo, lemovadlo, driapkovadlo – záleží od operácie)
2. ohýbanie na valcoch (nástrojom sú valce, kt. vykonávajú otáčavý pohyb)

Tenšie plechy sa ohýbajú vo zveráku. Hrubší plech sa ohýba na jednoduchých ohýbačkách na tri valce (dva valce sú k sebe pritláčané a posúvajú plech a tretí valec plech ohýba). V priemyselnej výrobe sa ohýbanie uskutočňuje na ohýbacích strojoch (mechan. a hydraulické lisy, špeciálne ohýbacie stroje) pomocou ohýbacích nástrojov.

20. Zakružovanie (princíp a rozdelenie)

13. podstatou je zvinovanie plechu alebo profilového materiálu do kruhu, valcovej alebo kužeľovej plochy
14. pri zakružovaní sa miesto ohybu plynule posúva po dĺžke materiálu od jedného konca k druhému, pričom sa zakrivenie postupne zväčšuje až na žiadanú hodnotu
15. pre zakružovanie plechov sa používajú valcové zakružovačky, pre zakružovanie profilového materiálu majú zakružovačky tvarové kotúče

21. Minimálny, maximálny polomer ohybu a odpruženie pri ohýbaní

Podľa polomeru je možné rozdeliť ohýbanie:

1.  ohýbanie s malým polomerom zakrivenia pri veľkom stupni plastickej deformácie v mieste ohybu
2.  ohýbanie s veľkým polomerom zakrivenia pri veľkom stupni plastickej deformácie rozloženom po oblúku

MINIMÁLNY POLOMER OHYBU

16. je medzný polomer, kt. výlisok znesie bez porušenia celistvosti Rmin.

Rmin. = k . s

s – hrúbka polotovaru

k – konštanta, závislá od druhu materiálu a stavu

ODPRUŽENIE

17. sa prejaví zmenou uhla ohybu o hodnotu β a o tento uhol je potrebné zmeniť uhol ohýbacej čeľuste, aby hotová súčiastka mala požadovaný uhol ohybu

22. Operácie ťahania (princíp a rozdelenie)

18. je technologický proces, pri kt. sa z rovinného polotovaru (plechu) vytvárajú duté telesá jednoduchých alebo zložitých tvarov

PODSTATA: polotovar sa položí na hornú plochu ťažnice, pričom pohybom ťažníka je plech vťahovaný do otvoru ťažnice

19. pri ťahaní môže nastať zvlnenie okrajov prístrihu
20. zvlneniu sa môže zabrániť pridržiavačom, kt. bráni zvlneniu príruby
21. podľa STN 20 6001 delíme na:

1.  ťahanie obyčajné
2.  ťahanie so stenčením steny
3.  spätné ťahanie
4.  žliabkovanie
5.  preťahovanie
6.  rozširovanie
7.  zužovanie

23. Operácie tlačenia  (princíp a rozdelenie)

22. niekedy nazývané kovotlačenie alebo rotačné tvárnenie
23. je technologický spôsob výroby výliskov, pri kt. plech alebo plechový polotovar sa otáča okolo osi rotácie a pôsobením tlačného nástroja sa postupne tvárni
24. výrobkom je výlisok
25. tlačením sa vyrábajú rôzne tenkostenné nádoby, obaly
26. touto technológiou sa vykonáva:

1. tlačenie tvaru
2. hladenie
3. rotačné obrubovanie
4. lemovanie
5. žliabkovanie
6. zarovnávanie okrajov výťažkov

24. Operácie pretlačovania (princíp a rozdelenie)

27. je zákl. operácia objemového tvárnenia, kt. sa používa na výrobu zložitejších výtvarkov (napr. ozubené kolesá)
28. je zmena východiskového polotovaru vloženého do nástroja PRETLÁČADLA (jeho zákl. funkčné časti sú pretlačnica a pretlačník) na požadovaný tvar plastickou deformáciou, vyvolanou účinkom tlakovej sily na činný nástroj
29. pretláčaním vytvárame duté aj plné súčiastky, kt. nazývame pretlačok
30. delíme na:

1.  spätné (materiál tečie proti smeru pretlačníka)
2.  dopredné
3.  združené (kombinácia spätného a dopredného)
4.  stranové

25. Operácie voľného kovania (princíp a rozdelenie)

31. voľné kovanie môže byť ručné a strojné
32. ručné sa používa pri kusovej výrobe drobných výkovkov a v opravárenstve
33. pri výrobe výkovkov voľným kovaním je potrebné vypracovať výkres výkovku podľa výkresu hotovej súčiastky
34. medzi zákl. operácie patrí:

1. ubíjanie
2. predlžovanie
3. osadzovanie
4. presadzovanie
5. prebíjanie (dierovanie)
6. sekanie
7. ohýbanie

35. k zákl. nástrojom pre ručné a strojné voľné kovanie patria:

1.  kovadlá (strojné)
2.  kovadlina (ručné)

26. Zápustkové kovanie (princíp a rozdelenie)

36. je charakterizované usmerneným tečením tvárneného kovu, kt. v záverečnej fáze nadobúda tvar dutiny zápustky
37. zápustka ako nástroj pri kovaní je zložená najmenej z 2 dielov
38. prebytočný materiál vyteká do medzery v deliacej rovine (výronkovej drážky)
39. v zápustkách sa kovú výkovky od niekoľko gramov až do niekoľkých ton
40. robí sa pri najvyšších prípustných kovacích teplotách, pretože pri vyšších teplotách oceľ lepšie tečie, a tým dokonalejšie vypĺňa zápustku a menej opotrebúva

1. je tvárniaci proces, pri ktorom je deformácia polotovaru na výkovok realizovaná v jednej alebo vo viacerých dutinách zápustky
2. môže byť realizované v zápustkách:

1. otvorených (s výronkom)
2. uzatvorených (presné kovanie bez výronku)

27. Valcovanie (princíp a rozdelenie)

41. valcovanie spočíva v deformácii valcovaného materiálu dvoma alebo sústavou pri sebe sa otáčajúcich valcov, pôsobením tlaku na valcovaný materiál
42. výrobky valcovne vyrobené valcovaním za tepla alebo studena sú vývalky
43. podľa uloženia osí valcov vzhľadom k privádzanému materiálu a podľa priebehu deformácie, valcovanie je možné rozdeliť na:

1.  pozdĺžne valcovanie
2.  pozdĺžne tvarové valcovanie
3.  priečne tvarové valcovanie
4.  kosé valcovanie
5.  rozvalcovanie vrúbkovanie
6.  valcovanie závitov

28. Spracovanie plastov

44. sú charakterizované ako materiály, ktorých podstatu tvoria makromolekulárne látky (polyméry)
45. okrem kaučuku a derivátov celulózy sa pre výrobu plastov používajú väčšinou syntetické makromolekulárne látky (vyrábajú sa z nízkomolekulárnych zlúčenín – monomérov)
46. rozdeľujeme do 2 skupín:

1.  z hľadiska ich pôvodu (z kondenzačných produktov; z polymerizačných produktov; z prírodných produktov)
2.  z hľadiska ich správania sa pri zvýšených teplotách

1. plastoméry (termoplasty) – môžu sa teplom tvárniť (mäknú)
2. duroméry (reaktoplasty) – možno teplom vytvrdzovať

Do skupiny plastov patria aj elastoméry – prírodný kaučuk a syntetické kaučuky.Plasty sa používajú v chemickom a potravinárskom priemysle na výrobu potrubí, armatúr spojovacích prvkov, uplatňujú sa v dopravnej technike a v automobilovom priemysle.

1.Zlievarenské vlastnosti materiálov
2.Tuhnutie odliatkov vo forme-zmrštovanie, náliatkovanie,chladítka
3. Modely-materiál pre výrobu modelov, životnost
4.Formovacie materiály
5. Strojné formovanie a výroba jadier
6.)Specilne spôsoby výroby odliatkov-liatie pod tlakom
7.Zvariteľnosť, metalurgia zvaroveho spoja pri tavnom zváraní
8.Zváranie ručné-plamenom, oblukom
9.Zváranie pod tavivom, v ochranných plynoch
10.Zváranie za studena
11.Tepelné delenie materiálov kyslíkom
12.Zvaranie tavno tlakové
13.Preduprava povrchov pod povlaky
14.povrchove upravy, rozdelenie povlaku, technologie tvorby
15.rozdelenie technologických tvárniacich procesov
16.strihanie, princíp a rodzdelenie
17.strihanie v strihandlách
18.strižna sila a práca
19.operácia ohýbania rozdelenie a princíp
20.zakružovanie princíp a použietie
21.minimálny, maximalny polomer ohybu
22.operacie ťahania, rozdelenie a princip
23.operacia tlačenia rozdelenia a princip
24.operacia pretlačovania
25.operacia volnehokovania
26.zápustkove kovanie
27.valcovanie
28.spracovani plastov

škice:
1.vtokova sustava a popis
2.výroba formy a lisovanie, strihanim, metanim
3.výroba jadier:Hot-Box, Col Box
4.výroba odliatkov odstredivým liatím
5.výroba odliatkov technologiou liatia a lisovania
6.výroba odliatkov vytlačaním z tekutej fázy
7.vyroba odliatkov tlakom piesta
8.zvaranie pod tavivom
9.zváranie el.odporom bodové, vystupkové
10.zvaranie el.stykove, švové
11.zvaranie za studena tlakom, bodove , stykove
12.zvaaranie za studena trenim
13.tahanie na jednu operaciu bez pridržiavača a spridržiavačom
14.tahanie v druhej a dalšich ťažných operaciach bez pridržiavača a s pridržiavačom
15.postupovy strižny nástroj
16.strihanie rovnobežným, skloneným a kotučovými hranami
17.ohybaci nástroj pre ohybanie do tvaru U
18.schéma zakružovania trojvalcove a štvorvalcove zakružovačky
19.schcema pretlačovania
20.spracovanie plastov vstrekovaním